山东能源鲁西矿业彭庄煤矿以“两化融合”为战略引领每日配资平台，通过智能化改造、技术创新与人才培养的深度融合，构建起覆盖通风管理、粉尘防控、火灾预警、设备运维等核心领域的智能通防体系，显著提升矿井安全管理的精准性与可靠性。
动态调控守护矿井“生命线”
矿井通风是保障安全生产的“生命线”。该矿引入智能化通风系统，通过部署高精度传感器网络与自动化调节装置，实时采集井下瓦斯浓度、风速、温湿度等关键参数，并结合作业面布局动态优化通风路径。该系统采用智能算法，自动匹配最优通风方案，确保井下空气质量的稳定可控。在井下工作面内，系统通过联动智能风门与局部通风机，将粉尘浓度控制在国家标准限值以下，同时减少人工巡检频次，有效降低作业风险。
为应对突发状况，系统增设应急容错模块，当监测到数据异常时，平台可在极短时间内切换备用通风路径，并通过井下广播同步发出预警指令。这一创新设计大幅提升通风网络的抗风险能力，为矿井安全生产提供双重保障。
智慧化管理破解警戒难题
井下密闭区域是安全管理的重点与难点。该矿自主研发的“智能密闭接近系统”，通过集成环境感知、自动调节与远程监控功能，实现警戒区域的智能化管控。系统搭载的光线感应模块可实时捕捉环境亮度变化，自动调节防爆照明设备的工作状态，在保障安全照明的同时降低能耗。
此外，系统与矿井信息化管理平台深度融合，管理人员可通过地面指挥中心实时查看密闭区域的气压、温度等数据，并对异常情况快速响应。这一技术的应用标志着矿井安全管理从“被动处置”向“主动防控”的转变。
全天候火情预警筑牢“防火墙”
自然发火是煤矿重大安全隐患之一。该矿部署的“自然发火束管激光监测系统”，通过铺设井下束管网路，将采空区、密闭墙等重点区域的气体样本实时输送至地面分析中心。结合激光光谱技术，系统可精准检测一氧化碳、甲烷等气体的浓度变化，并基于趋势分析模型实现火情分级预警。
相较于传统人工采样，该系统将监测频率提升至每小时一次，数据通过工业环网直传指挥中心，形成“采集—分析—预警”的闭环管理链条。技术的升级不仅提高了预警时效性，更释放了人力资源，使通防人员能够聚焦于更高价值的风险研判工作。
全流程保障设备精准运行
传感器是矿井安全监控的“神经末梢”。为提升设备运维效率，该矿升级安全监控传感器自动标校装置（BXGZ V1.0），支持甲烷、一氧化碳等6类传感器的集中调试与标定。装置内置多电压等级电源模块，可模拟超限报警、断电等工况，技术人员在井上即可完成设备校准，单次维护时间缩短60%以上。
为保障系统长效运行，该矿通防工区同步建立“理论培训+实操考核”人才培养机制。通过模拟井下环境的VR实训平台，员工可熟练掌握设备故障诊断与应急处置技能。目前，已有90%的通防人员通过智能化操作资质认证，为技术落地提供坚实人力支撑。
据悉，在夯实技术基础的同时，该矿积极探索前沿技术融合应用。通过引入大数据分析，系统可预测不同作业阶段的通风需求，提前调整风机运行参数；物联网技术的加持则实现了设备状态的远程监控与故障预判，运维响应效率提升50%以上，进一步持续深化“两化融合”，为矿井高质量发展贡献彭煤力量。
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